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红河烟,优秀员工推荐理由,铿锵

发布时间:2019-03-05  分类:推荐新闻  作者:admin  浏览:207

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1. 全球激光器市场超百亿美元,光纤激光器占比最大且增速高

1.1. 激光产业链简述

激光已成为现代高端制造的基础性技术之一,具有举足轻重的地位。与激光相关的产品和服务已经遍布全球,形 成庞大的激光产业。激光设备的不断升级换代和新应用场景的拓展,驱动整个激光行业持续快速增长。在传统激光应 用领heavyr域,低性能激光设备更新换代步伐加快,同时由于激光光束的突出性能,新的应用场景被不断开发,市场规模持 续扩大。红河烟,优秀员工推荐理由,铿锵

工业激光是激光产业发展的核心。激光器是激光加工设备的核心部件,约占激光设备成本的 30-60%。激光产业 链可分为三部分,上游主要包括光学材料及元器件、电控和机械件等,中游主要为各种激光器及其配套设备,国外主 要厂商有美国的 IPG公司、英国 SPI,国内主要厂商有锐科激光、创新激光;下游则以激光应用产品、消费产品、仪 器设备为主。国外厂商有德国通快、日本 AMADA,国内厂商有大族激光、华工科技、亚威股份、德龙激光等。

激光设备广男女做泛应用于各领域。激光设备主要由光学系统、机械系统和数控系统组成,按照不同功率分类,一般讲 平均功率在 100W以下的激光器称为低功率激光器,100-1000W 为中功率激光器,1000W 以上的称为高功率激光器。 小功率激光器主要应用于电子、陶瓷、玻璃、五金、纺织、汽车零部件等轻工业制造,而高功率激光器一般运用于钣 金加工、大型机械制造、石油化工、航空航天等重型设备的制造。

1.2. 全球激光器市场持续增长,光纤激光器优势凸显

全球激光器市场超百亿美元,工业激光器增速最快。全球激光器行业收入规模持续增长,根据 Strategies Unlimited 的数据,2013-2017 年,全球激光器市场规模从 2013 年的 89.7亿美元增加至 2017 年的 124.3 亿美元,年复合增速为8.5%sis001,其中 2017 年增速为18.16%。其中,工业激光器市场规模从 2013 年的 25 亿美元增加至2017年的 43 亿美元, 复合增速高达 14.8%。

全球光纤激光器市场规模预计2025年达44亿美元。按照增益介质的不同,激光器主要可分为液体激光器、气体 激光器、半导体激光器、光纤激光器和固体激光器等。光纤激光器属于新一代固体激光器的一种,具有光电转换效率 高、结构简单、光束质量好的特点,目前已成为材料加工的主流选择。根据Strategies Unlimited统计,全球光纤激光器 在工业激光器中的市场份额保持逐年上升,从2013年的33.8%提升至2017年的43%,成为市场份额最大的工业激光器。 根据 Optech Consulting 的报告统计,2005-2017 年,光纤激光器处于快速增长期,全球市场规模从 1.05 亿美元增长到 22 亿美元,年均复合增速达到29%,远高于同帅哥男同志期激光器整体以及工业激光器的增速。未来光纤激光器渗透率将继续增 长,Optech Consulting 预计到 2025 年全球市场规模将达到 44 亿美元,较 2017年翻番。

1.2.1. 预计 2021年亚太地区光纤激光器市场规彩贝壳客服电话模达 13.26亿美元

亚太地区是全球工业激光器的最大市场。由于消费电子领域是工业激光器最大的终端应用产业,消费电子产品制 造商的市场需求将使中国、日本、韩国、印度等国家和地区的工业激光器市场呈现大幅增长。鉴于亚太地区工业部门 的快速发展和光纤激光器低成本、高输出功率的优势,用于材料加工的光纤激光器市场空间巨大。根据OFweek的数据,2018 年亚太地区光纤激光器市场规模为8.72亿美元,2021 年有望达到13.26 亿美元,在此期间年复合增长率为14.99%。

1.3. 光纤激光器正在逐步实现进口替代

1.3.1. 千瓦级高功率光纤激光器突破促生繁荣市场

光纤激光器从零到百瓦功率发展了近四十年。早在1961年,美国科学家Snitzer提出在激光腔内使用稀土掺杂光 纤可以得到稳定的单模激光输出,但受限于光纤制作和抽运光源,未能得到快速发展。20世纪70到80年代是半导体激 光器和光纤拉制工艺快速发展的二十年,由于抽运光很难高效耦合到直径几微米的纤芯,光纤激光器在很长时间只能 产生mW级的激光输出。1988年双包层光纤的出现使得光纤激光器输出功率实现了由mW级到W级的提升。20世纪90年代随 着大模场光纤技术的研制实现100W单模连续激光输出。2004年,南安普敦大学的Jeong等世界上首次实现了千瓦级光纤 激光输出。千瓦级光纤激光器的出现使得高功率光纤激光真正走向了应用市场,各研究单位、创业公司如雨后春笋般 出现,呈现出欣欣向荣的景象。2012年,IPG曾报道了20 kW的单模和100 kW的多模光纤激光器,这也是目前光纤激光 激光器的最大功率。

1.3.2. 宏观材料加工是光纤激光器的主要应用方向

由于工业制造业的加速升级,光纤激光器向更高功率方向发展。根据Industrial Laser Solutions的研究报告, 光纤激光器在工业领域用途可以分为打标、微材料加工、宏观材料加工三大类。其中,微材料加工包括除了打标以外 所有输出功率小于1000W的激光器应用;宏观材料加工包括所有输出大于等于1000W的激光器应用,主要为金属切割和 焊接。近年来打标的增速逐渐放缓,年复合增速为13.02%;宏观材料加工和微材料加工增速最快,年复合增速分别为25.45%和36.74%,2017年宏观材料加工规模为12.68亿美元,同比增长52.22%,占比62.16%。

1.3.3. 高功率激光器已打破外资垄断未来成长空间大

光纤激光器根据输出功率大小可分为三个层次:低功率光纤激光器(<100W)主要用于激光打标、钻孔、精密 加工以及金属雕刻等;中功率光纤激光器(≤1.5KW)主要用于金属材料的焊接和切割、金属表面的翻新处理;高功 率光纤激光器(>1.5KW)主要用于厚金属板的切割、特殊板材的三维加工等。目前低功率的已基本实现进口替代, 中功率市场国产化率超过50%,而大功率激光器仍被外资厂商垄断,进口替代空间较大。

低功率光纤激光器已实现进口替代。由于低功率激光器技术壁垒相对较低,且近几年国内消费电子产业快速发展, 激光打标和微加工需求爆发性增长,国产低功率光纤激光器得以快速崛起。到2017 年,低功率领域(100W 以下)国 产比例已高达90%。

中功率市场国产化率超过50%,有望实现完全替代。根据2017年中国激光产业发展报告,2017年中功率激光器国 产化率为60%左右,未来有望实现完全替代。以锐科激光为例,目前其成熟产品以750W-1500W 的中功率光纤激光器 为主,但单价较进口产品便宜10%-30%,且产品的质量和稳定高。

高功率外资厂商垄断,进口替代空间大。高功率文娱大佬的自我养成激光器技术壁垒更高,IPG 目前仍占据绝对技术优势。2017年国 内超过1.5KW的高功率激光器需求量为4700台,同比增长47%,其中进口4200台,对外依存度非常高,国产替代空间巨 大。高功率激光器国产化难度大,一方面是外延材料和芯片领域的专业研发人才十分稀缺,集中在美国、德国、英国、 日本等少数国家,另一方面,前期研发投入较大,在产品销售预期不明确的情况下,投入大笔资金开发激光器几个细 分行业的软件解决方案风险较大。同时,为满足不同行业的需求,后续的技术更新和产品升级同样需要较大的研发投 入和资金支持。而且由于规模化生产需要大量的测试检验仪器和生产工艺设备,也需要大量的资金投入。国内锐科激 光、创鑫激光等成功研制出高功率光纤激光器,打破了国外垄断,大幅降低该类产品的国内销售价格。国内厂商目前 已研发出万瓦级连续激光器,但产品稳定性和光束质量还有待提升,成熟工艺仍处于低于6KW 级别阶段。预计在产业 政策的不断推动下,国内激光器技术将不断提高并接近国外一流水平,有望凭借产品性价比加速国产替代。


2. 高功率激光设备是主流方向,中国市场增速远高于全球

2.1. 全球激光器市场规模 124 亿美元,中材料加工为最大下游规模达到 32 亿美元

激光行业下游应用广泛,工业/材料加工激光器市场占比最大,达到 34%。2017 年全球124.3亿美元激光器市场 中,材料加工是最大的应用市场,占比约 34%,市场空间约 43 亿美元。其次是光通信和光刻市场,分别占比33%、 8%。

激光焊接在材料加工市场提升空间很大。在材料加工方面,工业激光器主要用于切割、打标、金属精加工、金属 焊接等,其中切割和打标为最重要的两个应用领域。2017 年,全球工业激光器在材料加工方面的应用中,切割应用占35%,焊接应用占 16%,打标应用占15%。激光切割占比高,主要原因在于激光切割机是通用型设备,推广比较快, 焊接的工艺定制化较多,且下游客户十分分散,工艺定制化需要大量的集成设备商去做开发,推广相对复杂。随着激 光渗透率的不断提升,激光焊接增长空间很大。

2.1.1. 激光加工设备全球市场135 亿美元,中国市场288 亿元,增速 12%远高于全球增速

中国激光加工设备市场达 288 亿元。全球材料加工激光设备市场近几年增速平稳,根据 Optech Consulting 的数据, 全球材料加工激光设备市场规模从 2012 年的 102 亿美元,增长到2017年的 135 亿美元,年均复合增速为 5.8%。中国 已逐渐成长为激光加工设备的重要市场,根据中商产业研究院的统计数据,中国激光加工设备市场规模从 2012 年的 164 亿元增长至2017年的 288 亿元,年均复合增速达到 11.9%,远高于全球增速。

2.2. 高功率激光设备:激光切割逐步替代传统机床设备

高功率激光器广泛应用于汽车制造、航空航天、化工、军工等领域。传统高功率加工主要由传统冲床、电阻焊等 切割焊接设备来实现,效率低、精度差、损耗高,已无法满足制造升级的需求。激光器对传统设备的加速替代已渐趋 明显。据中国报告网数据,2017 年全球用于材料加工的高功率激光器市场规模约 14.92 亿美元,占激光器市场的 14%, 材料加工用激光器的 48%。目前国内仅冲床加焊接市场就有近千亿规模,而国内大功率激光设备市场规模仅在100亿 元左右,激光加工渗透率仍处于较低水平。

高功率激光切割设备主要替代传统数控设备。激光切割机是由激光器发出的激光束经透镜聚集形成极小的光斑(功 率密度高达 10^6-10^9W/cm^2),焦点处工件被高温瞬间汽化,再配合辅助气体将汽化的金属吹走,从而切穿成一个 小孔。随着机床移动,无数个小孔衔接起来构成要切的外形。由于激光切开频率十分高,所以每个小孔衔接处十 分光 滑。激光切割具备高速高精密、可重复性、异形切割、产能大、材料适应性强等优势。据观研天下数据,目前 传统冲 床市场规模在 200-300亿元,激光设备仍有巨大替代空间。

2.2.1. 汽车领域激光焊接代替传统焊接优势突出

汽车和电子是工业激光器前两大应用,占比超过 50%。汽车是工业激光器最大的应用下游,占比约 30%,激光被 广泛应用于制造车身和动力传动系统;电子领域占比约 28%,激光广泛应用于元件的制造中,汽车和电子两个细分下 游占据工业激光器的一半以上份额。我们认为动力电池、汽车轻量化、OLED/半导体、消费电子脆性材料加工等领域 是主要新兴市场。

目前汽车领域是高功率激光器应用的最大的领域之一,替代来自于两方面:1)随着汽车向轻量化、高强度发展, 高强度钢板、合金钢等材料被应用至车身材料上,激光焊接相较于其他方式,效果更加优越。2)高功率的激光切割 相 比等离子切割、火焰切割优点突出,有望取代冲床成为主流切割设备。根据智研资讯的数据显示,目前我国汽车制 造 设备市场空间预计在 1500 亿元以上,其中汽车焊装自动化设备约占整体设备投资的 25%左右,市场空间在约 400 亿 元人民币。

根据国家统计局数据,2018 年汽车行业固定资产投资完成额为 13558 亿元,整车制造业在固定资产投资中约 50% 以上用于购买制造设备,其中焊接设备约占整体设备投资的 8%左右,市场规模约为 542 亿元。与传统电阻焊相比, 激光焊具有显著的性价比优势,节省约 46%的费用,因此激光焊接替代传统焊接的优势突出,激光设备渗透市场空间 巨大。


3. 下游新兴市场需求旺盛,长期看好激光设备行业

3.1. 新能源汽车:动力电池与新能源车成长空间广,加工工艺及轻量化需求逐渐升级

新能源车朝着车身轻量化和动力电池集中度提升两个方向发展。

激光切割和焊接技术是实现轻量化车身的关键制造技术。汽车轻量化技术主要通过三种途径来实现:1)轻质材 料的比重不断攀升,铝合金、镁合金、钛合金、高强度钢、塑料、粉末冶金、生态复合材料及陶瓷灯应用;2)结构优 化和零部件的模块化设计水平不断提高,如采用前轮驱动、高刚性结构和超轻悬架结构等来达到轻量化的目的3)在 成形方法和联接技术上不断创新。激光切割和激光焊接就以独特的优势,成为了实现汽车轻量化的重要技术手段。就 激光焊接来说,激光焊接是无接触性的,在加工过程中,可以不触碰产品就能实现精密焊接,而传统的连接方式,有 的是靠螺丝紧固,有的是靠胶粘连接,并不能满足现代汽车制造中对精密性和坚固性的要求,并且传统的方式也不适 用于连接新材料。相比之下,激光焊接在连接的坚固性、无缝性、精密性和清洁性上都实现了工艺的跨越式进步,将 成为未来重要的成型方式。

激光焊接是电池制造的重要工艺。激光焊接是唯一一种非接触式、高精度、高效的焊接方式;可以经济快速的进 行电池结构件焊接及密封,激光加工通常包括激光切割、激光焊接、激光表面处理等。在整个动力电池制造,包括电 芯、模组和pack 中有约19 个主要构件部位需要焊接,其中:11 个焊接目前必须用激光焊接;5 个焊接可能用到激光 焊接抠脚大叔,只有三个焊接不会使用激光焊接。方壳电池中,密封钉、盖板组件以及封口都需要用到激光焊接;而在圆柱电 池及模组中,需要用到激光焊接的部分有极耳、盖帽、汇流排等。

激光焊接已经成为汽车制造中标准工艺。汽车中应用到的激光设备主要用在主线焊接和离线零部件加工上:主线 焊接即对汽车整个车身进行装配过程。另外在汽车制造的过程中,除了主线焊装工艺中对白车身、车门、车架等零部 件的加工,还有大量不在主线上制造的零部件可以用激光加工,例如发动机核心部件的淬火、变速器齿轮、气门挺杆、 车门铰链焊接等等。目前我国汽车制造设备市场空间预计1500 亿元以上,其中汽车焊装自动化设备约占整体设备投资 的25%左右,市场空间约400 亿人民币。

3.1.1. 新能源汽车行业快速发展,动力电池需求旺盛

新能源汽车分为乘用车和商用车,其中商用车分为客车和专用车对于乘用车而言,EV 与PHEV 同步发展,目前全 球车企巨头布局相对均衡,是未来销量增长最重要的领域,预期两者将稳定、高速增长;商用车电动化率相对较高, 且补贴对国内的专用车及商用车的退补力度较大,增速相对较低,且未来PHEV 型商用车将逐渐被EV 代替而停售。

动力电池对安全性和可靠性要求高,高效精密的激光焊接成为关储志林键工艺技术。电动汽车未来发展的关键技术是动 力电池的安全性、成本及储能容量。动力电池的制作工艺复杂,安全性要求高;其制作过程中的关键工艺技术之一是激光焊接技术。动力电池激光焊接工艺包括电池软连接焊接、顶盖焊接、密封钉焊接、模组及PAC何智媛K焊接。激光焊接 优势在于焊材损耗小、被焊接工件变形小、设备性能两姐妹稳定易操作, 焊接质量及自动化程度高。

随着全球能源危机和环境污染问题日益突出,节能、环保有关行业的发展被高度重视,发展新能源汽车已经在全

球范围内形成共识。不仅各国政府先后公布了禁售燃油车的时间计划,各大国际整车企业也陆续发布新能源汽车战略。

预计 2022 年全球新能源车销量达到 600 万辆。在此背景下,全球新能源汽车销售量从2011年的 5.1 万辆增长至 2017 年的162.1万辆,6 年时间销量增长 30.8 倍。未来随着支持政策持续推动、技术进步、消费者习惯改变、配套设 施普及等因素影响不断深入,GGII预计 2022 年全球新能源汽车销量将达到 600 万辆,相比 2017 年增长2.7倍。

预计 2022 年全球动力锂电需求量超过 325GWh。2017 年全球应用于电动汽车动力电池规模为 69.0GW焦刚的博客h,是消费 电子、动力、储能三大板块中增量最大的板块。GGII 预计到 2022 年全球电动汽车锂电池需求量将超过325GWh,相 比 2017 年增长3.7倍。

3.1.2. 2025 年前全球动力电池激光及配套设备需求总规模达200 亿元以上

我们对新能源汽车动力电池需求进行测算,基于以下假设:

1)电动乘用车动力电池:随着电池技术的进步、补贴政策对高能量密度以及长续航里程的倾斜,电池需求增速应高于销量增速。国内动力电池需求量对应2020 与2025 年分别为78.8 与462GWh。5 年间的新增电池需求CAGR 为42%。2)国内客车对动力电池需求量对应2020 与2025 年分别为14.69 与19.33GWh,blacktube5 年间的新增电池需求量CAGR 为

6%。电动专用车对电池需求量对应2020 与2025 年分别为4.82GWh 与6.16GWh,5年间的新增电池需求量CAGR 为5%, 增速较低是因为之前骗补行为致使专用车的单车电池亚洲塑化原料实时报价装载量过高。

3)锂电池典型装配工艺如下,分为前、中、后三道工艺,制片模切和辊压分切分别占设备投资总额的10%,激光 焊接占比5%。其中前道分切、中道模切可采用激光切割设备完成,后道电池组装中,动力电池顶盖与壳体之间的连接 可以采用激光焊接以及其他的连接均可采用激光焊接。根据宁德时代的招股说明书,未来三年建设24GWh 的产能所需 设备需求的总金额为67 亿,可推断出1GWh 产能对应的设备需求在2.8 亿元左右。

综合以上,我们可以测算出,2019-2025 年新增动力电池需求合计为428GWh,年均复合增速为33%,产线设备新 增需求总规模达1065 亿元,对应的激光及配套设备规模为211 亿元,平均每年达30 亿以上。

3.2. 消费电子:苹果引领全球消费电子工艺割乳房创新,5G 有望带动新一轮设备创新

随着激光加工技术的发展,激光加工在手机制造中有多处应用,例如激光打标可应用于手机 LOGO 雕刻、表面二 维码标记、蓝宝石内雕隐性二维码等;由于手机防水性要求越来越高,小孔径加工选择激光钻孔更为合适;蓝宝石玻 璃手机屏幕激光切割、摄像头保护镜片激光切割、FPC 柔性电路板激光切割等;手机背板、电池等用激光焊接。

3.2.1. 超快激光技术是全面屏异型加工技术发展的主流方向

目前全面屏是智能手机颜值时代的主旋律,在屏占比提升的同时,话器、摄像头、指纹识别、传感器等正面功能性模组的空间被挤压,因此需要在显示面板上方进行U型切割。

超快激光技术是全面屏异型加工技术发展的主流方向。对于OLED面板的异型切割有刀轮切割和激光切割两种途 径,其中刀轮切割属于机械加工,存在速度慢、磨具损耗快、良率低、切割面粗糙等问题,相比之下,激光切割为非 魔乳接触型加工,可以做到高速、任意形状、无碎屑等优势,是全面屏异型切割的主流方向。

3.2.2. 脆性材料加工对激光设备提出更高要求,3D盖板对激光设备需求拉动每年 30亿以上

3D玻璃盖板加工要求紫外激光加工。在射频技术演进和外观升级背景下,手机外观朝“非金属外壳+金属中框” 设计发展。相比金属高韧性,3D 玻璃的脆性属性决定其加工对精密的要求更高,红外激光加工的热效应明显,紫外激 光的“冷加工”或超快激光的“精加工”才能满足要求。紫外激光设备用于玻璃、陶瓷、蓝宝石等脆性材料的打标、 切割。从 2017 年开始,多品牌旗舰机开始使用 3D 玻璃盖板及陶瓷和玻璃的背板。

OLED产能上量有望给 3D 玻璃前盖带来发展机会。三星和华为将先后发布折叠手机,引发柔性 OLED 新一轮的 发展,且京东方已成为苹果 OLED 供应商,有望为苹果 2020 年的手机供应柔性 OLED 屏,国产 OLED 产能上量在即, 3D 玻璃前盖静待爆发。根据IDC预测,全球智能手机 2018-2022 年均复合增速 2.8%,根据奥维云网3D玻璃盖板需 求量,可估算出 3D 玻璃盖板需求将由 2018 年孙云奇的 1.45亿块增加至 2022 年的 10.08 亿块,按照每1亿片需要 570 台激光加工设备计算,需新增激光加工设备 5746 台,假设每台激光加工设备价格 150 万元,则激光加工设备新增市场规模 总量为 86 亿元,平均每年 20 亿以上。

3.3. 半导体&OLED:新兴市场有望维持可观成长

3.3.1. iphone 引领OLED 潮流,柔性 OLED供不应求

iPhone确定采用柔性 OLED。苹果向三星预定 8000 万块柔性 OLED屏幕,三星因此追加 70 亿美元扩建工厂。 苹果为 Iphone9 向三星续订 1.8 亿块柔性OLEd屏幕。此外 iwatch 也采用柔性 OLED。

三星产能仅够三星和苹果需求,全球产能紧缺。iphone 采用柔性屏幕后,HOV 将会积极跟进,但三星的产能仅 满足三星自身和苹果的需求。除了三星,其他厂商良率达不到要求,全球柔性 OLED 产能紧缺。

3.3.2. 国内 OLED产线加速投资,2019-2021年投资总额达 2224亿

随着面板产能向国内转移,国产替代进口将是大势所趋。国内厂商如京东方、维信诺、和辉光电、天马、信利、 华星等皆有布局,积极投建 OLED线,根据 OFweek 统计,国内目前已经投产的面板生产线为 27 条,在建和规划中 的生产线还有 17 条。当前 OLED 生产线已投产有7条,未投产的有 7 条,有望带动对相关激光设备需求的增加。

3.3.3. OLED 产线投资带动激光设备2019-2021 年总需求达153 亿

激光加工在 OL商丘应天网ED 面板生产中至关重要。OLED 面板的制造主要分为背板段、前板段和模组段三道工序,激光 工艺贯穿始终。在背板段主要是准分子激光退火,前板段主要是 LLO 激光剥离及柔性切割,模组段主要是切割、测 试修复 及窄边框加工等。

根据上述统计,“十三五”期间国内厂商计划投产的产线投资总额至少 3000 陈子豪揭穿魄狙亿,OLED 产线投资中80%左右是设 备投资。其中工艺 LTPS 和 LLO 中需要ELA准分子激光器,切割工艺中需要紫外和飞秒激光设备,激光加工设备占 整个 OLED 生产线投资额比重较高,通常在 7%左右。因此,根据测算 2020 年以前 OLED产线投资对激光设备的总需 求至少达到 173 亿元,平均每年约有 50 亿以上。

4. 国内外竞争格局及重点公司梳理

4.1. 竞争格局分析

国内激光行业代表企业有大族激光和华工科技,与多家中小市值企业构成了共同竞争格局。2016 年,在高功率激 光加工设备市场上,德国通快保持国内市场领先优势,占据 26%份额,随后是大族激光与华工科技,分别拥有 14%与 7%的市场份额。在低功率加工设备市场上,大族激光拥有绝对的市场优势,占据了48%的市场份额。从 2016 年的营 收规模上来看,仅有大族激光和华工科技两家激光企业超过了 20 亿。

4.2. 国内主要激光厂商

4.2.1. 大族激光—国内激光设备龙头

国内激光设备龙头,积极向上游激光器拓展。公司是中国激光装备行业的龙头企业,主要激光设备产品有激光打 标机、激光切割机、激光焊接机、激光清洗机、激光熔覆机、激光 3D 打印机等等设备,激光设备卡莱莎的魂萦坠饰功率实现了高、中、 低功率全覆盖。公司产品应用范围广,包括消费电子、显示面板、动力电池、PCB、机械五金、汽车船舶、航空航天 等。此外,公司还向上游激光器延伸,自主研发光纤激光器,已经开始部分量产。

激光设备多点开花,全球竞争优势凸显。公司目前拥有全系列激光打标机产品,且拥有完整的激光设备产业链, 从数控驱动系统、光源、切割头等结构部件到机床制造,产品谱系覆盖大、中、小功率全系列产品。2017 年公司实现 营业收入 115.6 亿元,同比增长 66.12%,实现归母公司净利润16.65亿元,同比增长 120.75%。

其他国内外主要厂商情况略。

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